Analyse de la composition matérielle et logicielle et du principe de fonctionnement du PLC

Un automate programmable (PLC) est un dispositif informatique conçu spécifiquement pour les environnements de contrôle industriel. Sa structure est similaire à celle d'un ordinateur ordinaire, mais elle est spécialement optimisée pour les scénarios d'applications industrielles. L'architecture matérielle de l'API est étroitement centrée sur les exigences de contrôle et peut assurer un fonctionnement stable et fiable dans une variété de scénarios d'automatisation. Le système matériel se compose généralement d’un ordinateur hôte et de plusieurs périphériques. L'ordinateur hôte réalise l'interconnexion de divers modules fonctionnels via différents bus pour former un système de contrôle complet. En termes d'organisation matérielle, l'automate peut choisir une structure intégrale, qui intègre tous les composants dans un seul châssis ; il peut également choisir une structure modulaire, qui encapsule chaque composant fonctionnel dans des modules indépendants et s'interconnecte via des racks et des câbles pour améliorer la flexibilité de la configuration du système. Afin de s'adapter aux environnements industriels difficiles, les équipements associés sont souvent équipés d'une armoire de commande ou d'une armoire de commande électrique pour une installation et une protection centralisées.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Le matériel PLC se compose d’un ordinateur hôte et de périphériques. L'ordinateur hôte comprend des unités telles que le processeur, la mémoire, les modules d'E/S, l'alimentation et les interfaces de communication. En tant que centre de contrôle, le CPU est composé d'un microprocesseur et d'un contrôleur et est responsable des opérations logiques, du traitement mathématique et de la coordination du système pour assurer un contrôle précis des équipements de terrain. La mémoire est divisée en mémoire système de l'armoire PLC fermée (le programme de gestion du système solidifié) et en mémoire utilisateur (stockage des applications personnalisées et des données de travail). Il prend en charge la lecture-seule, la lecture seule programmable-et d'autres types pour répondre aux différents besoins de stockage de données.

 

Le module d'E/S est un pont reliant les appareils de terrain : le module d'entrée collecte les signaux de commutation (prend en charge DC, AC ou AC et DC) et convertit l'état externe en un niveau pouvant être reconnu par l'API ; le module de sortie convertit le signal de contrôle TTL généré par le CPU en un signal d'entraînement adapté au dispositif de terrain pour réaliser le contrôle de l'actionneur. L'unité d'armoire PLC personnalisée convertit l'alimentation externe 220 V CA en tension de fonctionnement stable requise par le circuit interne et adopte une conception de stabilisation de tension de commutation pour garantir la fiabilité de l'alimentation électrique. L'interface périphérique prend en charge la connexion de programmeurs, d'affichages de texte et d'autres appareils, et réalise des fonctions d'édition de programme, de surveillance de l'état et de mise en réseau via RS-485 et d'autres interfaces.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

L'automate fonctionne en mode de balayage cyclique dans l'armoire de commande d'automatisation, avec un seul cycle prenant quelques millisecondes pour garantir des performances et une fiabilité en temps réel-. Le processus de scrutation est divisé en trois étapes : l'étape d'échantillonnage d'entrée, dans laquelle tous les états d'entrée sont lus en séquence et stockés dans la zone d'image d'E/S. Dans cette étape, les données d'entrée sont verrouillées jusqu'au cycle suivant ; lors de l'étape d'exécution du programme utilisateur, le programme utilisateur est analysé ligne par ligne dans l'ordre « d'abord à gauche, puis à droite, d'abord en haut, puis en bas » pour terminer les opérations logiques et le traitement des données ; Lors de l'étape de rafraîchissement de sortie, le circuit de verrouillage de sortie est mis à jour en fonction des résultats du programme utilisateur pour piloter des actions de dispositif externe. Affecté par le mécanisme d'analyse, il existe un décalage inhérent dans l'entrée et la sortie, mais le cycle de niveau milliseconde- peut répondre aux besoins de la plupart des scénarios de contrôle industriel.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Le logiciel API est divisé en programmes système et programmes utilisateur. Le programme système est solidifié dans la mémoire système par le fabricant et est responsable de la gestion logique sous-jacente et de la planification matérielle. Il ne peut pas être modifié directement par l'utilisateur. Le programme utilisateur est écrit par le développeur en fonction des exigences de contrôle et utilise un langage de programmation dédié pour mettre en œuvre la logique de contrôle de l'appareil. Ce type de langage est optimisé pour les techniciens électriciens. Il présente les caractéristiques d'une structure d'instruction graphique, d'une définition claire des variables et d'un cadre de programme simplifié, ce qui abaisse le seuil de développement et améliore l'efficacité du débogage.

 

 

L'entreprise se concentre sur la R&D et la fabrication deBoîtier du système PLC. Qu'elles soient standards ou personnalisées, nos armoires de commande peuvent être adaptées de manière transparente à divers systèmes PLC pour assurer une protection, une dissipation thermique et une gestion du câblage fiables du matériel dans des environnements industriels complexes. Bienvenue à nous contacter pour une aide à la sélection et des solutions globales.