Pourquoi les boîtiers de batterie en aluminium 3003-H14 sont les favoris du PACK léger

Selon l'Association chinoise des constructeurs automobiles (CAAM), les ventes de véhicules à énergies nouvelles (NEV) en Chine ont atteint 3,5 millions d'unités en H1 2025, avec des politiques de « double-carbone » favorisant la légèreté des NEV. Une réduction de poids de 10 % augmente l'autonomie de 5 à 8 %. 3003-Les boîtiers en aluminium pour batterie H14 se distinguent par leur légèreté et leur résistance. Cet article explore leurs avantages matériels, leur conception structurelle, leur durabilité, leurs scénarios d'application et les solutions de Xiamen APOLLO.

 

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1. Faible densité avec haute résistance​

L'aluminium 3003-H14 a une densité de 2,73 g/cm³. Il est 35 % plus léger que l'acier. Les boîtiers fabriqués à partir de celui-ci réduisent le poids du PACK de 20 à 25 % par rapport à ceux en acier. Cela augmente directement l’autonomie des véhicules électriques.​

 

2. Excellente formabilité pour une conception compacte​

3003-H14 a un taux d'allongement de 12 %-15 %. Il peut être transformé en boîtiers de cellules Li-ion en aluminium à paroi mince (épaisseur de paroi 1,2-1,5 mm) sans se fissurer, ce qui réduit encore le poids tout en assurant la stabilité structurelle.​

 

3.-Solution légère et rentable​

L'aluminium 3003-H14 coûte 40 % de moins que l'aluminium 6061 à haute résistance-. Son utilisation pour les boîtiers de batteries équilibre les besoins de légèreté et les coûts de production, ce qui convient aux NEV produits en série.

 

 

1. Optimiser la répartition de l'épaisseur de paroi : pour une coque de batterie électrique, épaississez les points de contrainte (par exemple, les zones de coin à 1,8 mm) et minces les zones non-contraintes (par exemple, les zones plates à 1,2 mm). Cela garantit la solidité tout en minimisant le poids.​

 

2. Adoptez l'emboutissage intégré : remplacez les structures soudées par un emboutissage monobloc-pour le boîtier prismatique en aluminium. Cela réduit 8 à 10 points de soudure, réduit le poids de 5 à 8 % et réduit les risques de fuite.​

 

3. Ajoutez des nervures légères : concevez des nervures de renforcement de 2 à 3 mm de hauteur sur le fond du boîtier. Ils améliorent la résistance aux chocs sans augmenter beaucoup de poids, répondant ainsi aux exigences de charge légère du PACK.

 

 

1. Résistance à la corrosion​

Les boîtiers en aluminium 3003-H14 ont un film d'oxyde naturel (épaisseur 5-8μm). Ils résistent à la corrosion des électrolytes de batterie (comme l'hexafluorophosphate de lithium) pendant plus de 8 ans. Cela répond aux besoins de durée de vie des NEV.

 

2. Adaptabilité à la température​

Le matériau maintient des performances stables entre -40 degrés et 80 degrés. Lors des hivers froids du nord ou des étés chauds du sud, il ne se déformera pas, garantissant ainsi que les cellules Li-ion en aluminium fonctionnent normalement dans le boîtier.​

 

3. Résistance aux chocs​

Le 3003-H14 a une résistance à la traction de 140 à 160 MPa. Un nouveau boîtier de batterie en aluminium pour véhicule énergétique peut résister à une force d'impact de 10 kN sans se fissurer, protégeant ainsi les batteries internes des dommages causés par les collisions.​

 

4. Résistance aux vibrations​

Le coefficient d'amortissement du boîtier est de 0,008 à 0,01. Il réduit les vibrations liées à la conduite sur route de 30 %, évitant ainsi les connexions lâches entre les cellules de la batterie et le boîtier, ce qui garantit la stabilité du PACK.

 

 

3003-H14 boîtiers en aluminium pour batteriesont largement utilisés dans les modèles NEV grand public. Dans les véhicules électriques compacts (par exemple BYD Dolphin), ils réduisent le poids du PACK de 22 % pour augmenter l'autonomie à plus de 400 km. Dans les véhicules hybrides rechargeables (PHEV, par exemple SAIC Roewe RX5 PHEV), le boîtier prismatique en aluminium s'adapte à l'espace plus petit du PACK tout en réduisant le poids. Dans les véhicules électriques commerciaux (par exemple, JAC iEV75), le boîtier de batterie en aluminium des véhicules à énergie nouvelle résiste aux cycles de charge -décharge fréquents et aux vibrations de la route. Ces applications prouvent son adéquation aux PACKs légers.

 

 

Les boîtiers en aluminium de Xiamen APOLLO utilisent de l'aluminium 3003-H14 de haute pureté à 99,7 %. C'est plus élevé que la pureté de 99,5 % courante dans l'industrie. Il assure une meilleure formabilité et résistance. Notre boîtier prismatique en aluminium utilise un estampage de précision (tolérance ±0,05 mm). Il est plus fin que les produits concurrents (épaisseur de paroi 1,2 mm contre . 1.5 mm) pour plus de légèreté. Nous sommes certifiés ISO 9001 :2015 et IATF 16949. Ils répondent aux exigences mondiales de qualité NEV.​

 

Nous offrons des services personnalisés flexibles. Nous ajustons la taille de la coque de la batterie d'alimentation (longueur 200-500 mm, largeur 150-300 mm) et l'épaisseur en fonction des conceptions PACK des clients. Notre logistique maritime-terre-air mondiale fonctionne bien. Il livre les ports européens en 18 à 25 jours, les ports d'Amérique du Nord en 15 à 22 jours et l'Asie du Sud-Est en 5 à 10 jours. Notre équipe après-vente fournit une assistance technique 24 heures sur 24. Il aide les clients à résoudre les problèmes d’installation et de correspondance pour les PACKs légers.