La mise à niveau du processus de production de barres omnibus en cuivre nu et la technologie de traitement de surface réalisent des percées

À l'ère actuelle de développement rapide de la numérisation et de l'intelligence, l'industrie électrique a ouvert la voie à des opportunités de développement sans précédent. Les domaines en plein essor de la production d’énergie nouvelle et de la construction de réseaux intelligents ont mis en avant des exigences plus élevées en matière de performances et de qualité des barres omnibus en cuivre nu. En tant que « vaisseaux sanguins » du système de connexion électrique, BusBar Electrical entreprend les tâches clés de transmission de courants importants et de distribution d'énergie électrique. Leur processus de traitement de surface est directement lié à la conductivité électrique, à la résistance à la corrosion et à la qualité de l’apparence, et est devenu le principal objectif technique de la concurrence industrielle. Récemment, de bonnes nouvelles sont arrivées dans l’industrie. Le processus d'étirage de surface et la technologie de nickelage des barres omnibus électriques en cuivre ont tous deux réalisé des progrès révolutionnaires, injectant une forte dynamique dans le développement de haute-qualité de l'industrie.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

En termes d'innovation en matière de processus d'étirage de surface, l'équipe de recherche scientifique a mené-des recherches approfondies sur les principes de la mécanique des matériaux et de l'ingénierie des surfaces et a lancé une série de recherches et de développements techniques pour résoudre les problèmes de texture inégale et de faible efficacité des processus d'étirage traditionnels. Grâce à un criblage répété et à l'optimisation des matériaux des matrices de tréfilage, à l'utilisation de nouveaux matériaux en carbure cémenté, combinés à une technologie de traitement de surface au niveau nano-, la finition de surface de la matrice est améliorée plusieurs fois, réduisant efficacement la friction avec la surface de la barre omnibus solide en cuivre et réduisant les rayures et la déformation pendant le processus de tréfilage.

 

Dans le même temps, à l'aide de capteurs avancés et de systèmes de contrôle automatique, un contrôle précis de la vitesse d'étirage, de la pression, de l'angle et d'autres paramètres est obtenu, et la plage d'erreur est contrôlée à ± 0,01 mm, garantissant que la surface du BusBar Copper forme un motif de dessin uniforme et délicat au niveau du micron-. Ce traitement raffiné améliore non seulement considérablement l'apparence et la texture du produit, mais augmente également la zone de contact conducteur de la surface du jeu de barres en cuivre d'environ 15 % en éliminant la couche d'oxyde de surface et les impuretés, réduit la résistance de contact et atténue efficacement le phénomène de chauffage lors de la transmission de courant élevé. De plus, les lignes formées par tréfilage jouent également le rôle de verrouillage mécanique, améliorent l'adhérence de la couche de nickelage ultérieure et constituent une base solide pour l'amélioration globale des performances.

 

La percée dans la technologie du nickelage est également remarquable. Avec des réglementations de protection de l’environnement de plus en plus strictes, l’industrie a un besoin urgent de transformation verte des processus de nickelage. Le nouveau procédé de placage au nickel développé cette fois-ci utilise de manière innovante une solution de placage respectueuse de l'environnement à base d'amine organique. Cette solution de placage est non seulement totalement exempte de substances nocives telles que le cyanure et les métaux lourds, mais possède également une fonction d'auto-purification. Grâce à une combinaison spéciale d'additifs, il peut automatiquement décomposer les impuretés organiques pendant le processus de galvanoplastie, prolongeant ainsi la durée de vie de la solution de placage de plus de 3 fois. En termes d'équipement, une technologie de galvanoplastie pulsée et un dispositif de galvanoplastie rotatif tridimensionnel ont été introduits. Le changement périodique du courant d'impulsion rend le dépôt d'ions nickel sur la surface de la barre omnibus électrique plus ordonné, les cristaux de revêtement formés sont fins et compacts et la porosité est réduite à 1/3 du processus traditionnel.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Le dispositif de galvanoplastie rotatif tridimensionnel-brise les limites de la galvanoplastie planaire traditionnelle. En faisant bouger la barre omnibus électrique en cuivre dans plusieurs dimensions dans la solution de placage, cela garantit que chaque coin de la barre omnibus de forme complexe - peut obtenir un revêtement uniforme, en particulier l'effet de couverture des rainures, des coins et d'autres pièces est considérablement amélioré. Après les tests, la barre omnibus en cuivre nu après nickelage avec le nouveau procédé peut résister à plus de 1 000 heures lors du test au brouillard salin sans corrosion. Dans un environnement de température extrême de -40 degrés à 120 degrés, la force de liaison entre la couche de placage et le jeu de barres en cuivre est toujours stable, ce qui répond pleinement aux exigences d'application de scénarios difficiles tels que l'énergie éolienne offshore et l'ingénierie polaire.

 

Les doubles avancées dans le processus d’étirage de surface et dans la technologie de nickelage sont le résultat d’une profonde intégration de l’industrie, du monde universitaire et de la recherche. De nombreuses universités, instituts de recherche et entreprises ont formé une équipe de recherche commune, qui a nécessité plusieurs années et des milliers de vérifications expérimentales et d'optimisations de processus pour passer de l'innovation théorique à l'application industrielle. Avec la promotion progressive de ces nouvelles technologies dans l'industrie, on s'attend à ce qu'au cours des 3 à 5 prochaines années, la qualité et les performances globales de Power Bar BusBar soient améliorées à un nouveau niveau, et le coût de production devrait être réduit de 20 à 30 % tout en favorisant le développement des équipements électriques vers la miniaturisation et le haut rendement.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Pour l’avenir, avec l’avancement accéléré de la construction de nouvelles infrastructures telles que la 5G et les grands centres de données,barres omnibus en cuivre nu, en tant que composants de base clés, continuera de fournir des garanties fiables pour le fonctionnement sûr et stable de l'industrie électrique grâce à l'innovation technologique, et jouera un rôle plus important dans la transformation énergétique mondiale et la vague de fabrication intelligente.