Guide de sélection des coques de batterie de puissance : s'adapter à plusieurs scénarios et soutenir la mise à niveau de l'industrie

Avec le développement rapide des véhicules à énergie nouvelle, du stockage d'énergie et de l'électronique grand public, la sécurité, la compatibilité et la-rentabilité des batteries lithium-ion sont devenues au centre de l'attention de l'industrie. En tant que composant central de l'emballage de la cellule de batterie, la sélection du Power Battery Shell affecte directement les performances globales et la durée de vie de la batterie. Actuellement, le boîtier en aluminium pour batterie au lithium est devenu le choix d'emballage principal pour les batteries au lithium liquide. Maîtriser les méthodes de sélection scientifique et faire correspondre précisément les scénarios d’application est devenu crucial pour les entreprises afin d’améliorer la compétitivité de leurs produits.

Le principe fondamental de la sélection est de définir clairement les attributs fondamentaux du produit. Les Power Battery Shell sont des emballages à coque rigide-en alliage d'aluminium (généralement un alliage d'aluminium-manganèse), principalement utilisés dans les batteries prismatiques au lithium-ion. Par rapport aux boîtiers en acier traditionnels, ils offrent des avantages significatifs tels qu'une conception légère, une sécurité élevée et une conductivité thermique supérieure, ce qui les rend largement adaptés aux applications dans les boîtiers en aluminium de batteries automobiles, le nouveau stockage d'énergie et d'autres domaines. Les données de l’industrie montrent qu’actuellement 92 % des batteries au lithium de puissance mondiale utilisent des boîtiers en aluminium. La logique de sélection a formé un système de base tridimensionnel-de "performance matérielle-structure-", fournissant une orientation claire aux entreprises.

La sélection des matériaux est fondamentale, car elle détermine directement la solidité, la résistance à la corrosion et la durée de vie du boîtier, et constitue la principale considération dans le processus de sélection. Le matériau principal des boîtiers de batteries au lithium-ion est un alliage d'aluminium-manganèse, qui incorpore des éléments tels que le manganèse, le cuivre, le magnésium, le silicium et le fer. Cela améliore efficacement la solidité, la dureté, la résistance à la corrosion et la stabilité à haute température - du boîtier, le rendant ainsi adapté aux exigences strictes de diverses applications. Il est important de noter que le choix du matériau du boîtier de batterie en aluminium doit être adapté au scénario d'application. Par exemple, le secteur des véhicules à énergies nouvelles donne la priorité aux alliages d'aluminium-manganèse à haute résistance-à la corrosion-résistants à la corrosion, tandis que le secteur de l'électronique grand public peut équilibrer la conception légère et le coût, en sélectionnant un alliage d'aluminium plus approprié.

L'adéquation des performances est l'objectif principal de la sélection, nécessitant une prise en compte ciblée des principales caractéristiques de performance des boîtiers en aluminium en fonction des besoins fondamentaux du scénario d'application. La conception légère est l'un de ses principaux avantages, améliorant considérablement l'énergie spécifique de la batterie par rapport aux boîtiers en acier, ce qui la rend particulièrement adaptée aux applications sensibles au poids telles que les véhicules à énergie nouvelle et les appareils portables, répondant ainsi aux exigences de sélection des coques de voitures électriques. En termes de sécurité, les boîtiers en aluminium présentent une force explosive plus faible que les boîtiers en acier dans des situations inattendues telles que des courts-circuits de batterie et une expansion de surcharge, réduisant ainsi les risques pour la sécurité et les rendant adaptés au stockage d'énergie et aux domaines de batteries d'alimentation ayant des exigences de sécurité élevées. En ce qui concerne les processus de fabrication et la dissipation thermique, les boîtiers en aluminium peuvent être formés en un seul étirement, éliminant ainsi le besoin de soudage par le bas, et leur conductivité thermique supérieure permet une dissipation rapide de la chaleur pendant la charge et la décharge, ralentissant l'emballement thermique et les rendant adaptés aux scénarios de batteries haute-puissance.

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