Bus en cuivre isolé

 

En tant que leader innovant dans la technologie des barres d'usage isolant, notre entreprise est engagée dans le développement de la recherche et la fabrication de barres isolantes haut de gamme, intégrant la conception de la structure des barres laminées avec un système de processus d'isolation multicouches et créant ingénieusement quatre matures de produit de base:Bus en revêtement en poudre, barreaux isolés de trempage en PVC, barre de bus isolé pour animaux de compagnie pour condensateurs de films EV et barres de bus laminées. Avec l'innovation d'ingénierie des matériaux et l'innovation de la technologie des processus, nos produits servent entièrement de nouveaux systèmes de conduite électrique de véhicules d'énergie, d'équipement intégré de stockage d'énergie, de dispositifs de traction de transit ferroviaire et de plates-formes électroniques d'énergie industrielle, fournissant en continu des solutions d'isolation de connexion électrique légère, à faible intrave

 

 

 

 

1. barbe de bus laminée

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.1 Avantages matériels et processus
Conducteur:cuivre sans oxygène de haute pureté (C11000, pureté de cuivre supérieure ou égale à 99,99%), conductivité supérieure ou égale à 58 ms / m, rugosité de surface de la barre de cuivre inférieure ou égale à 0 . 8 μm, réduisant la perte d'effet cutané.
Couche d'isolation: adopte la structure composite à double couche ou multicouche (film de polyimide Pi de la couche intérieure + film de résine époxy modifié par couche époxy), avec un niveau de tension résistif de 3kV / mm, décharge partielle à décharge partielle<5pC (IEC 60270 standard), ensuring signal stability in high-frequency scenarios.
Conception structurelle: prend en charge l'empilement multi-couches, la précision de l'espace intercouche ± 0,05 mm, l'inductance parasite réduite à<10nH/cm (1/5 of traditional busbar), adapting to SiC MOSFET high-frequency switching requirements.

 

Bus lamed Bus vs . Bus de cuivre à couche unique: Comparaison approfondie des performances de dissipation de chaleur

 

Taper	Perte à haute fréquence (10 kHz)	Influence de l'effet cutané	Cas de test réel (courant 300a)
Bus laminé	Réduit de 42%	Le papier cuivre multicouche (inférieur ou égal à 0,3 mm) élimine l'effet cutané	Convertisseur de stockage d'énergie: augmentation de la température 38 degrés (ambiant 25 degrés)
Bus en cuivre à couches	Valeur de base 100%	Bus en cuivre solide (supérieur ou égal à 2 mm) Perte concentrée sur la surface	Même condition de travail: augmentation de la température de 55 degrés (ambiant 25 degrés)
Principe: La mince feuille de cuivre (0.1-0.5} mm) du bus en cuivre stratifié rend le courant uniformément réparti, évitant la surchauffe de surface du bar en cuivre à couche unique en raison de l'effet cutané (profondeur de la peau ≈8 . 5 mm @ 50hz, seulement 0,66 mm à 10kHz).

 

1.2 Processus de production
Coupe laser à plaque de cuivre (précision ± 0,1 mm) → Pré-revêtement de la couche d'isolation (Environnement de vide anti-bulle) → Composite de pressage chaud (180 degrés / 5MPA Formation de pression) → Détection à trois coordonnées (erreur dimensionnelle<0.2mm) → Electrical performance test (withstand voltage, insulation resistance, temperature rise).

 

1.3 Scénarios d'application et valeur client
 

Scénario d'application	Solution optimale	Raisons de base
High frequency and high power (>10 kHz)	Bus laminé	Perte faible + conception d'égalisation de température pour éviter la panne thermique IGBT
Courant important et basse fréquence (<50Hz)	Bus cuivre à couches + fente de fraisage	Dislipation de chaleur à faible coût et suffisant (comme UPS traditionnelles)
Espace limité + environnement de vibration	Bus laminé	Dissipation de chaleur tridimensionnelle + anti-fatie (comme les nouveaux véhicules énergétiques)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. barbe à revêtement en poudre

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.1 Avantages matériels et processus
Optimisation du conducteur:Cuivre T2Y2pulvérisation en poudre, résistance de contact inférieure ou égale à 0 . 1mΩ, la capacité de transport actuelle a augmenté de 15% par rapport au cuivre nu (augmentation de la température de 80 degrés).
Coating technology: electrostatic spraying epoxy powder (UL 94 V-0 certification), thickness 0.2-0.5mm controllable, adhesion up to level 1 (GB/T 9286 cross-cutting method), salt spray resistance >1000 heures (ASTM B117), adapté à l'environnement côtier / chimique .
Avantage du coût: Par rapport au processus de trempage, le taux d'utilisation des matériaux est augmenté de 30% et le coût global est réduit de 18-25% .

 

Chaîne de processus clé (par rapport à la moulure / peinture d'injection traditionnelle)

 

Lien	Avantages du processus de pulvérisation en poudre	Données mesurées
Prétraitement	Gravure chimique + sable (rugosité ra 3.2-6.3 μm)	Adhésion du revêtement> 5n / cm (ASTM D3359)
Sélection de poudre	Résine époxy (150-200 μm) ou polytetrafluoroéthylène (80-120 μm)	Résistance à la température 220 degrés (résine époxy) vs moulage par injection 180 degrés
Contrôle de durcissement	180 degrés × 20min (pulvérisation électrostatique de lit fluidisé)	Uniformité d'épaisseur ± 15 μm (standard de l'industrie ± 25 μm)
Percée de base	Pas de volatilisation du solvant (COV<50mg/m³), no dripping on the edge (minimum fillet R0.3mm)	La distance de fabrication est 28% plus courte que celle de la certification Busbar peinte à la trempette (Certification IEC 60664-1)

 

2.2 Processus de production
Couppe laser en cuivre → CNC Stamping / flexion (équipement Japon AMADA CNC) → Blasting de sable de surface (SA2 . 5 Propreté de niveau) → pulvérisation électrostatique (Robot contrôle automatiquement l'épaisseur du film) → Haute température durcissement (200 degrés / 30 minutes) → Test de l'opportunité de l'air (IP67 Standard).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.3 Scénarios d'application et valeur client

 

Scénario d'application	La valeur fondamentale de la barre de bus à pulvérisation en poudre	Points de douleur des solutions alternatives
800 V + Nouveaux véhicules énergétiques	Isolation ultra-mince (0.1-0.2 mm) + bords lisses (anti-corona)	Une couche d'injection épaisse (supérieure ou égale à 0,5 mm) prend de la place
Stockage d'énergie industriel et commercial (2000v)	CTI 600 anti-écart, soutient la disposition dense	La couche d'imprégnation est facile à absorber l'humidité, entraînant une isolation réduite
Transit ferroviaire (vibration + pollution pétrolière)	Revêtement résistant à l'impact + pénétration anti-huile	La peinture isolante traditionnelle est facile à tomber
Onduleur photovoltaïque (extérieur)	Poudre résistante aux UV (Ajout de tio₂), 10-}<5	Bowdlerisation de revêtement ordinaire en 3 ans

 

3. Pvc Impartir des bus isolés

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.1 Avantages matériels et processus
Traitement du substrat: passivation chimique de la barre de cuivre (processus de chromate),Pas de corrosion dans le test de pulvérisation saline> 720h, assurer la fiabilité dans un environnement tropical / marin .
Performance de couche en plastique:
Type de PVC: solution à faible coût, grade de flamme de la flamme UL 94 V -2, adapté à la distribution de puissance basse tension (AC 1000V ou moins) .
Type de nylon 12: résistant à la corrosion diesel / lubrifiant de l'huile, résistance à l'impact> 50kj / m² (norme ISO 179), résistant à -40 degré à basse température Impact .
 

3.2 Processus de production
Copper Buser Laser Couper → CNC Stamping / flexion (équipement Japon AMADA CNC) → Pickling et activation de la barre de cuivre → Préchauffage à 220 degrés (améliorant la résistance à la liaison de la couche plastique) → Imprégnation avec un liquide plastifiant (Contrôle automatique du temps / température) → Fraîchement de l'eau (Façage → Laser de la coupe du laser de Burrs → Test d'amélioration de Burrs → ACTIFAGE (ACTRAGE ACTRUM 3KV / 60S sans panne) .

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.3 Scénarios d'application et valeur client
 

Frappez directement le point de douleur de l'approvisionnement: "Terminator" de l'échec de l'isolation
Par rapport aux défauts mortels des solutions traditionnelles (tube thermique / isolation laminée)

 

Scénario	Problème de barre de tube thermique	Solution de barre de barre de plastique	Support de données
Vibration de la batterie (5-500 Hz)	Crackage du tube thermique (échec après 30, 000 cycles)	Tremper en plastique (dureté du rivage 85a) résistance à la déchirure 45MPA	100, 000 cycles sans fissures
Environnement côtier par pulvérisation saline (500h)	Couche d'isolation cloques, corrosion de barreaux de cuivre	Tremper en plastique (épaisseur 0.8-1.2 mm) Test de pulvérisation salin 1000h sans rouille rouge	Vérification du pack de batterie Dolphin BYD
Élévation rapide de la température de charge (pic de 120 degrés)	Coussin du matériau d'isolation (température de déformation de la chaleur en PVC 70 degrés)	Dip matériau plastique (PBT + fibre de verre) Résistance à la température -40 degré ~ 150 degrés	La pile de suralimentation fonctionne en continu pendant 1000 heures sans anomalie

 

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4.1 Avantages du matériel et du processus

Innovation du conducteur:bande de cuivre ultra-mince (0,8 mm d'épaisseur)+ Processus de brasage de soudage ou de résistance, réalisant une coupe transversale de 100 mm² et un courant de 300A, et 20% plus léger que la barre d'aluminium .
Percée d'isolation:
Film pour animaux de compagnie à orientation biaxiale: CTI supérieur ou égal à 600 V (augmentation de 50% par rapport au film PI), Corona Resistance Life ＞ 800H (IEC 61934 Standard) .
Structure composite: Couche renforcée en fibre de verre PET + en verre, résistance à la déchirure ＞ 80N / mm (norme DIN 53363), en évitant le risque de ponction de la batterie .
Certification automobile: Test de fiabilité AEC-Q200 a réussi, à l'appui ISO 26262 Niveau de sécurité fonctionnelle ASIL-C .

 

4.2 Processus de production

Échantillon ou petit commande de lots: Coupe laser → CNC Emprocage / flexion → Film de compagnie Pré-lamiion → Composé de pressage chaud (Température / Contrôle de la boucle fermée) → Forme de coupe → Détection AOI en ligne (précision de reconnaissance des défauts 0 . 02mm²) → Test de transport du courant dynamique (conditions de travail du véhicule).

 

Commandes de grand volume: Escroque continu de la bande progressive de la bande de cuivre → Pré-LMALING FILM PET → Composé de pressage chaud (Température / Contrôle de la boucle fermée de température) → Forme de coupe → Détection AOI en ligne (précision de reconnaissance des défauts 0 . 02mm²) → Test de transport de courant dynamique (conditions de travail simulé du véhicule).

 

4.3 Scénarios d'application et valeur client
Connexion du module de batterie: Échantillonnage de tension Impédance de barre de barre inférieure ou égale à 0 . 5mΩ, différence de température <2 degrés (800A POWER CONTINU PORT), améliorant la précision du BMS.
Résultats des clients: Après qu'une nouvelle force de fabrication de voitures l'ait adoptée, la densité d'énergie de la batterie a augmenté de 7% et passé le test de diffusion thermique standard national ..

 

 

 

 

Dimension	Bus laminé	Isolation par pulvérisation en poudre	Isolation en revêtement	Isolation pour animaux de compagnie pour EV
Coût	Haut (processus de plastification de précision)	Medium (Automation par lots)	Moyen (amortissement de moisissure)	Élevé (matériau de qualité automobile)
Résistance environnementale	Excellent (emballage à vide)	Bon (protection IP67)	Excellent (entièrement scellé)	Excellent (résistance à la corrosion chimique)
Tension applicable	3KV (isolation à haute fréquence)	1kV (scénario de fréquence de puissance)	1,5 kV (moyenne tension)	1,5 kV (système CC)
Vitesse de livraison	7-15 jours (personnalisation)	3-7 jours (produits standard)	5-10 jours (Adaptation de moisissure)	10-20 jours (vérification de grade automobile)

 

 

 

 

 

1. Force matérielle
Atelier intelligent: superficie totale de 8, 000 mètres carrés, équipé d'une ligne de production de barres de barre de barre entièrement automatique (machine de poinçonnage continu progressive + coupe laser + CNC Punching / Bending), Température constante et zone sans poussière (en ligne avec ISO 14644-1 Classe 8 Standard) .
Centre de moisissure: 20 équipements de traitement CNC (précision ± 0 . 005mm), support 48-} Hour Rapid Moule Opening, avec sa conception de moisissure et ses capacités de production et de traitement.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Engagement de qualité
Équipement de test:
- Testeur haute tension (AC 10KV / DC 15KV Tension avec tension)
- CT industriel (imagerie 3D des défauts internes)
- Chambre de température et d'humidité constante programmable (-70 degré ~ 300 degrés Test de limite)
Système de certification:
- Industrie automobile:IATF 16949, PPAP niveau 3
- Normes internationales: UL 467, CE, ROHS

 

 

 

 

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