L'allègement est impératif, et le moulage sous pression en une seule pièce suscite l'engouement

 

Les véhicules à énergie nouvelle ont un grand problème d'anxiété lié à l'autonomie, et la demande d'allègement est plus urgente. Selon les résultats de l'enquête 2022 de Roland Berger, l'anxiété liée à l'autonomie reste la principale raison qui affecte l'achat de véhicules électriques par les consommateurs. L'allègement peut réduire la consommation d'énergie et améliorer la durée de vie de la batterie en réduisant le poids de l'ensemble du véhicule. Si un véhicule à énergie nouvelle perd 100 kg, la durée de vie de la batterie augmentera de 10 %-11%, tout en réduisant les coûts de batterie et les coûts de perte quotidiens de 20 %. Nous pensons qu'avec le déclin des politiques de subvention des véhicules à énergie nouvelle, l'augmentation progressive des seuils de subvention pour la durée de vie de la batterie et la tendance à la forte anxiété liée au kilométrage parmi les utilisateurs finaux, la demande d'allègement des véhicules à énergie nouvelle est plus urgente. Selon les résultats de l'enquête 2022 de Roland Berger, l'anxiété liée à l'autonomie reste la principale raison qui affecte l'achat de véhicules électriques par les consommateurs.

 

L'allègement peut réduire la consommation d'énergie et améliorer la durée de vie de la batterie en réduisant le poids de l'ensemble du véhicule. Si un véhicule à énergie nouvelle perd 100 kg, la durée de vie de la batterie augmentera de 10 %-11%, tout en réduisant les coûts de batterie et les coûts de perte quotidiens de 20 %. Nous pensons qu'avec le déclin des politiques de subvention des véhicules à énergie nouvelle, l'augmentation progressive des seuils de subvention pour la durée de vie de la batterie et la tendance à la forte anxiété des utilisateurs finaux concernant le kilométrage, la demande d'allègement des véhicules à énergie nouvelle est plus urgente.

 

 

Le moulage sous pression intégré dépasse les limites de la technologie de connexion en alliage d'aluminium et accélère le processus d'allègement des automobiles.

 

L'alliage d'aluminium présente des performances supérieures et une technologie mature, et présente de bonnes performances globales en termes de rentabilité, de difficulté de production de masse et de performances. Il a la possibilité d'une utilisation à grande échelle à court et moyen terme. Les moyens d'allègement des automobiles comprennent la conception d'optimisation structurelle, l'optimisation du processus de fabrication et l'application de matériaux légers. L'application de matériaux légers permet de réduire le poids tout en tenant compte de la stabilité des performances globales de l'automobile. C'est actuellement la solution courante. Compte tenu de facteurs tels que la rentabilité, les processus techniques et les performances, l'alliage d'aluminium a la plus grande faisabilité à ce stade et est la solution la plus mature et la plus largement utilisée. Comparé à d'autres matériaux, l'alliage d'aluminium présente des performances supérieures, un bon effet de réduction de poids et un coût modéré. Dans la condition d'obtenir le même effet de réduction de poids, le coût unitaire est le plus bas. En même temps, il est léger et très résistant, avec une forte formabilité. Il peut répondre au formage unique de structures complexes par moulage par extrusion, ce qui répond aux besoins de la production de masse. À court et moyen terme, il a les conditions pour une utilisation à grande échelle.

 

Le moulage sous pression intégré permet de dépasser les limites des processus d'assemblage en alliage d'aluminium et d'accélérer le développement de véhicules légers. Le processus traditionnel de fabrication automobile est divisé en quatre étapes : emboutissage - soudage - peinture - assemblage final. La carrosserie doit souder les pièces embouties de la carrosserie dans des lignes d'assemblage telles que le compartiment moteur, les panneaux latéraux, les planchers avant et arrière et les capots supérieurs, puis les assembler enfin. Il s'agit d'une ligne de production de soudage principale, et la technologie de moulage sous pression intégrée combine les liaisons d'emboutissage et de soudage par moulage sous pression haute pression en une seule fois, et la carrosserie en blanc, à l'exception du capot extérieur et de certaines pièces de suspension, est moulée sous pression en grandes pièces en une seule fois. Nous pensons que le processus de moulage sous pression intégré révolutionne essentiellement les processus d'allègement des automobiles et l'utilisation des matériaux.

 

Tout d'abord, en termes de processus de fabrication, le moulage sous pression intégré combine les processus d'emboutissage et de soudage, ce qui simplifie considérablement le processus de production et améliore l'efficacité de la production. Nous sommes optimistes quant aux autres OEM. Sous la démonstration de Tesla, le processus de moulage sous pression intégré est continuellement introduit et le processus traditionnel d'emboutissage et de soudage est fusionné. Deuxièmement, en ce qui concerne l'utilisation des matériaux, les plaques d'acier sont faciles à emboutir et à souder. Elles ont été largement utilisées dans la fabrication automobile traditionnelle dans le passé. L'alliage d'aluminium est le principal matériau pour le moulage sous pression. Avec l'introduction progressive du moulage sous pression intégré, nous sommes optimistes quant au fait qu'il dépassera les limites des processus de connexion des matériaux. Accélérer l'application dans l'allègement automobile.

 

 

La pierre angulaire de la technologie et de la structure légères, avec l'alliage d'aluminium comme principale direction d'application

 

L'acier est utilisé dans plus de 50 % des véhicules et constitue la principale alternative aux matériaux légers. Le principal matériau des automobiles est l'acier, L'acier représente 55 % des applications, suivi de la fonte, qui représente 12 %. La technologie de fabrication de l'acier est mature, rentable, très résistante et résistante à l'usure, mais elle a une densité élevée et constitue la principale alternative aux matériaux légers.

 

(1) Les plaques d'acier à haute résistance ont une résistance à la traction et une limite d'élasticité élevées et sont principalement utilisées dans les pièces structurelles clés. Avec les caractéristiques de résistance à la traction et de limite d'élasticité élevées, elles peuvent maintenir les performances tout en amincissant la plaque d'acier et en réduisant le poids de la carrosserie du véhicule. Ces dernières années, elles sont principalement utilisées dans les pièces structurelles clés des véhicules telles que les montants AB, les planchers et les seuils de porte. Par exemple, BMW utilise de l'acier à haute résistance dans le canal central, le plancher, le montant B et la barre anti-collision de porte de certains modèles ; Cadillac utilise de l'acier à haute résistance avancé dans des pièces clés telles que les panneaux intérieurs des montants AB, le canal central du plancher et les traverses de certains modèles, ce qui rend la structure inférieure de la carrosserie en acier 6 kg plus légère que la carrosserie en aluminium d'origine.

 

(2) Les alliages d'aluminium sont résistants à la corrosion et à l'usure, et leurs applications passent des couvercles de pièces internes aux carrosseries de voitures entièrement en aluminium. Ils ont une faible densité, une résistance et une rigidité élevées, une bonne élasticité et une bonne résistance aux chocs, ainsi qu'une excellente résistance à la corrosion et à l'usure, ce qui en fait des matériaux idéaux pour les automobiles légères. Les alliages d'aluminium étaient initialement utilisés pour les capots et les couvercles de coffre des automobiles, et sont désormais utilisés dans les carrosseries de voitures entièrement en aluminium et les coques de batterie des véhicules à énergie nouvelle. D'ici 2021, plus de 80 % des carrosseries de voitures seront constituées d'alliages d'aluminium et de matériaux composites en aluminium à l'étranger.

 

 

Français Les alliages d'aluminium pénètrent rapidement le marché en raison de leur excellent rapport coût-efficacité, et la quantité d'aluminium utilisée dans les vélos est en augmentation. À l'heure actuelle, l'application des pièces en alliage d'aluminium dans les automobiles couvre les boîtiers de batterie, les plaques de refroidissement liquide, les poutres anti-collision avant et arrière, les amortisseurs, les supports électriques des véhicules à énergie nouvelle, les supports de tableau de bord CCB, etc. Selon l'Association internationale de l'aluminium, sur le marché chinois des voitures particulières de 2016 à 2019, l'augmentation de la consommation d'aluminium par véhicule à carburant, véhicule électrique pur et véhicule hybride a été respectivement de 15,7 %, 33,6 % et 28,1 %. Parmi eux, le taux de croissance de la consommation d'aluminium par véhicule électrique pur était nettement supérieur à celui des véhicules à carburant traditionnels.

 

Selon les données de DuckerFrontier, la consommation d'aluminium des véhicules purement électriques est généralement supérieure de 101 kg à celle des véhicules à carburant. Cela est principalement dû au fait que, bien que les véhicules électriques économisent des pièces en aluminium dans le groupe motopropulseur du moteur à combustion interne, des pièces en aluminium dans le système de transmission et la transmission (la consommation d'aluminium de ces pièces par véhicule est d'environ 62 kg, et la plupart d'entre elles sont des pièces moulées), le boîtier de batterie, le système de traction électrique, la carrosserie, les pièces d'ouverture et de fermeture du véhicule électrique nécessitent environ 163 kg d'aluminium supplémentaire, et cette partie des pièces moulées représente moins de 30 %, principalement des profilés en aluminium.

 

En résumé, les carrosseries en aluminium ont un effet de légèreté significatif sur les véhicules à énergie nouvelle et présentent une forte efficacité économique globale. Nous sommes optimistes quant à leur application accélérée à mesure que les véhicules à énergie nouvelle pénètrent le marché.

 

 

 

Lecoque de batterieLe système de traction électrique, la carrosserie et les pièces d'aiguillage du tramway nécessitent 163 kg supplémentaires d'aluminium, dont moins de 30 % sont des matériaux moulés, principalement des profilés en aluminium. À l'avenir, il existe une grande marge de croissance dans la quantité d'aluminium utilisée dans les vélos. Si vous êtes intéressé paralliage d'aluminiumproduits, veuillez cliquer sur le lien ci-dessous.

 

https://www.stamping-welding.com/aluminum-battery-cases/deep-drawn-aluminum-battery-shell.html